Sa proseso ng panlililak at paggawa ng mga metal na hulma, ang kababalaghan ng mahinang panlililak ay dapat na pag-aralan nang detalyado at ang mga epektibong hakbang ay dapat gawin.

Ang mga sanhi at countermeasures ng karaniwang mga depekto ng stamping sa produksyon ay sinusuri bilang mga sumusunod, para sa sanggunian ng mga tauhan ng pagpapanatili ng amag:
1. Burrs sa stampings.
(1) Dahilan: Ang gilid ng kutsilyo ay pagod na. b. Kung ang agwat ay masyadong malaki, ang epekto ay hindi magiging halata pagkatapos hasahin ang kutsilyo nang hindi nagkamali sa pagputol ng kahoy na panggatong. c. Tinadtad na mga gilid. d. Ang clearance ay gumagalaw pataas at pababa nang hindi makatwiran o nagiging maluwag. e. Ang amag ay hindi nakahanay pataas at pababa. .
(2) Mga Pagtutol: a. Magsaliksik ng makabagong teknolohiya. b. Kontrolin ang katumpakan ng pagproseso ng metal na amag o baguhin ang clearance ng disenyo. C. Pagsasanay sa gilid ng kutsilyo. d. Ayusin ang blanking gap upang kumpirmahin ang pagkasira ng template hole o ang katumpakan ng pagproseso ng mga nabuong bahagi. e. Palitan ang gabay na amag o muling buuin ang amag. .
2. Para gumuho at durugin.
(1) Dahilan: Masyadong malaki ang gap ng isa. b. Hindi makatwirang mga singil sa pagpapadala. c. Masyadong mabilis bumagsak ang mantika ng suntok, dumidikit ang langis. d. Ang amag ay hindi nagde-demagnetize. e. Ang suntok ay pagod, at ang mga chips ay pinipiga at nakakabit sa suntok. f. Ang suntok ay masyadong maikli at ang haba ng insert ay hindi sapat. g. Ang materyal ay medyo matigas, at ang hugis ng pagsuntok ay simple. h. Mga hakbang sa emergency. .
(2) Mga Pagtutol: a. Kontrolin ang katumpakan ng machining ng metal na amag o baguhin ang clearance ng disenyo. b. Kapag ang amag ay ipinadala sa tamang posisyon, dapat itong ayusin at linisin sa oras. c. Kontrolin ang dami ng suntok na patak ng langis, o baguhin ang uri ng langis para mabawasan ang lagkit. d. Dapat itong i-demagnetize pagkatapos ng pagsasanay (higit na pansin ang dapat bayaran kapag sumuntok ng mga materyales na bakal). e. Pag-aralan ang gilid ng suntok. f. Ayusin ang haba ng punch blade sa die. g. Baguhin ang materyal, baguhin ang disenyo. Ang punch blade ay pumapasok sa dulong mukha, naglalabas o nag-aayos gamit ang isang tapyas o arko (tandaan ang direksyon). Bawasan ang lugar ng pagbubuklod sa pagitan ng dulong mukha ng punch blade at ng mga chips. h. Bawasan ang sharpness ng die-cutting edge, bawasan ang dami ng pagsasanay sa die-cutting edge, dagdagan ang roughness (coating) ng tuwid na gilid ng die-cutting, at gumamit ng vacuum cleaner para sumipsip ng basura. Bawasan ang bilis ng pagsuntok at mabagal na paglukso ng chip. .
3. Ang chip ay naharang.
(1) Sanhi: Masyadong maliit ang isang butas na tumagas. b. Masyadong malaki ang butas na tumutulo, at gumulong ang basura. c. Ang gilid ng kutsilyo ay pagod at ang mga burr ay malalaki. d. Masyadong mabilis ang pagbagsak ng langis sa pagsuntok, malagkit ang langis. e. Ang ibabaw ng tuwid na talim ng malukong die ay magaspang, at ang mga powder chips ay sintered at nakakabit sa talim. f. Ang materyal ay malambot. g. Mga hakbang sa emergency. .
(2) Mga Pagtutol: a. Baguhin ang butas na tumutulo. b. Baguhin ang butas na tumagas. c. Ang gilid ng talim ay naayos. d. Kontrolin ang dami ng tumutulo na langis at baguhin ang uri ng langis. e. Surface treatment, buli, bigyang-pansin upang mabawasan ang pagkamagaspang sa ibabaw sa panahon ng pagproseso. Baguhin ang materyal, baguhin ang blanking gap. g. Ayusin ang slope o arko sa dulong mukha ng punch blade (bigyang-pansin ang direksyon), at bumuga ng hangin sa blangkong butas ng backing plate gamit ang vacuum cleaner. .
4. Ang laki ng pagbabago ng blanking deviation.
(1) Dahilan: Ang gilid ng metal na amag ay pagod at ang mga burr ay nabuo (ang hugis ay masyadong malaki at ang panloob na butas ay masyadong maliit). b. Ang laki ng disenyo at clearance ay hindi wasto, at ang katumpakan ng machining ay hindi maganda. c. Mayroong isang paglihis sa pagitan ng suntok at ang pagpasok ng amag sa mas mababang antas ng materyal, at ang puwang ay hindi pantay. d. Ang guide pin ay pagod at ang diameter ng guide pin ay hindi sapat. e. Suot na ang guide rod. f. Ang distansya ng pagpapakain ay hindi nababagay nang maayos, at ang feeder ay pinindot nang maluwag. g. Hindi wastong pagsasaayos ng taas ng clamping ng amag. h. Ang press-in na posisyon ng discharge insert ay pagod na, at walang press-in (forced press-in) function (ang materyal ay hinila upang magdulot ng maliit na suntok). Ibinaba ko ang blade na pinindot ng masyadong malalim at ang suntok ay masyadong malaki. j. Mga pagbabago sa mekanikal na katangian ng mga materyales sa panlililak (hindi matatag na lakas at pagpahaba). k. Kapag nanununtok, hinihila ng puwersa ng pagsuntok ang materyal, na nagiging sanhi ng mga pagbabago sa dimensyon. .
(2) Mga Pagtutol: a. Magsaliksik ng makabagong teknolohiya. b. Baguhin ang disenyo at kontrolin ang katumpakan ng machining. c. Ayusin ang katumpakan ng posisyon nito at pag-blangko ng puwang. d. Palitan ang guide pin. e. Palitan ang guide post at guide sleeve. f. Muling ayusin ang feeder. g. Ayusin ang taas ng clamping ng amag. h. Grind o palitan ang unloading insert, dagdagan ang malakas na pressure function, at ayusin ang pressing material. i. Bawasan ang lalim ng presyon. j. Palitan ang mga hilaw na materyales at kontrolin ang kalidad ng mga hilaw na materyales. k. Ang dulong mukha ng punching blade ay pinuputol sa isang tapyas o arko (tandaan ang direksyon) upang mapabuti ang stress sa panahon ng pagsuntok. Kung saan pinahihintulutan, ang unloading element ay matatagpuan sa unloading blade na may gabay na function. .
5. Materyal ng card.
(1) Mga Dahilan: a. Hindi wastong pagsasaayos ng distansya ng pagpapakain, at ang feeder ay pinindot at lumuwag. b. Mga pagbabago sa distansya ng feed sa panahon ng produksyon. C. May sira ang delivery machine. d. Ang materyal ay baluktot, ang lapad ay lumampas sa saklaw ng pagpapaubaya, at ang mga burr ay malaki. e. Ang pagtatatak ng die ay hindi normal, na nagiging sanhi ng unang liko. f. Hindi sapat ang diameter ng butas ng materyal na gabay, hinihila ng upper die ang materyal. g. Ang baluktot o napunit na posisyon ay hindi maaaring mahulog nang maayos. h. Ang pag-alis ng function ng materyal na gabay na plato ay hindi naitakda nang maayos, at ang materyal na tape ay nahuhulog sa sinturon. Ang aking materyal ay pagnipis at pag-warping habang nagpapakain. j. Ang amag ay hindi naka-install nang maayos, at mayroong isang malaking paglihis mula sa verticality ng feeder. .
(2) Mga Pagtutol: a. Muling ayusin b. Muling ayusin c. Ayusin at panatilihin. d. Palitan ang mga hilaw na materyales at kontrolin ang kalidad ng mga papasok na materyales. e. Tanggalin ang unang liko ng strap. f. Pag-aralan ang pagsuntok, gabay na butas na matambok at malukong namatay. g. Ayusin ang ejection spring force, atbp. h. Baguhin ang material guide plate, at i-install ang reverse material belt sa belt. Nagdaragdag ako ng upper at lower pressing materials sa pagitan ng feeder at ng amag, at pinatataas ang safety switch ng upper at lower pressing materials. j. Muling i-install ang amag.